Kumpulan Q5 : Tajuk 9 Sejarah Zero Defect Program

TAJUK 9: SEJARAH 'ZERO DEFECT PROGRAM'             Zero defects membawa maksud "kecacatan sifar". Frasa ini dicipta oleh Philip Crosby pada tahun 1979 dalam bukunya yang berjudul, "Kualiti adalah Percuma". Zero defects merupakan langkah ketujuh dalam 14 Langkah dalam Proses Penambahbaikkan Kualiti yang juga merupakan ciptaan Crosby. Mengikut pandangan beliau, sekiranya kecacatan adalah sifar maka tiada sebarang kos yang boleh dikaitakan dengan kualiti yang buruk. Ini bermakna kualiti adalah percuma.             Zero defect sebenarnya adalah cara pemikiran dan perlakuan yang memperkukuhkan idea bahawa kecacatan adalah sesuatu yang tidak dapat diterima dan setiap orang seharusnya melakukan sesuatu dengan betul pada pertama kalinya. Perkara pokoknya adalah jika seseuatu organisasi mengamalkan amalan zero defect, keuntungan boleh ditingkatkan dengan menghilangkan kos kegagalan dan meningkatkan hasil melalui peningkatan kepuasan pelanggan. Namun, pengurus kualiti haruslah jelas bahawa zero defect bukanlah suatu program motivasi. Tujuannya hanyalah untuk menyampaikan kepada seluruh pekerja erti zero defect dan idea bahawa setiap orang harus melakukan sesuatu dengan betul pada pertama kalinya.             Berbalik kepada 14 Langkah kepada Proses Peningkatan Kualiti, zero defects mula – mula merupakan program kawalan kualiti yang dimulakan di Martin Marietta Corporation (sekarang Lockheed Martin) dalam program Titan Missile, yang membawa angkasawan pertama ke angkasa lepas pada akhir tahun 1960. Kejayaan misi angkasa lepas ini membuktikan bahawa betapa pentingnya program zero defects. Semenjak dari itu, program ini digunakan di merata dunia. Di Itali, zero defects dikenali sebagai "Zero Defetti" dan "Alles ohne Fehler" di Jerman Barat. 30 tahun kemudian, falsafah zero defects kembali muncul dalam dunia otomotif. Pada masa itu, syarikat-syarikat besar dalam industri automotif cuba untuk mengurangkan kos dengan mengurangkan proses pemeriksaan kualiti dan meminta pembekal mereka untuk meningkatkan kualiti bekalan mereka secara dramatik. Ini akhirnya membawa kepada permintaan terhadap standard zero defect yang akhirnya dilaksanakan di seluruh dunia.             Empat prinsip metodologi bagi Zero Defect Program iaitu kualiti adalah pematuhan kepada keperluan atau syarat – syarat;  pencegahan kecacatan adalah lebih baik daripada pemeriksaan dan pembetulan kualiti; Zero Defects adalah kualiti yang standard dan;  kualiti diukur dalam unit wang iaitu harga kerana ketidakpatuhan kepada syarat (Price of Nonconformance (PONC)).             Mengikut prinsip dalam Program Zero Defect, kualiti adalah hasil daripada pematuhan kepada keperluan atau syarat – syarat yang dikehendaki oleh pengguna. Setiap pelanggan mempunyai permintaan yang berbeza terhadap produk atau perkhidmatan mengikut keperluan mereka masing - masing. Apabila sesuatu produk tertentu benar – benar telah memenuhi keperluan pelanggan dengan tepat, dalam erti kata lain, produk tersebut mempunyai apa yang benar – benar dikehendaki, maka produk tersebut dikatakan telah mencapai kualiti. Sebagai contoh, sepasang baju yang murah mungkin adalah produk yang kurang berkualiti daripada baju yang berjenama kerana harganya lazimnya lebih murah. Namun, dalam Zero Defect baju yang murah tidak semestinya tidak berkualiti sekiranya ia memenuhi kehendak pembeli, iaitu, selesa, harga berpatutan dan juga rekaan yang moden.             Dalam prinsip yang kedua, pencegahan kecacatan adalah lebih baik daripada pemeriksaan dan pembetulan kualiti bermaksud kos mencegah kecacatan membolehkan organisasi menjimatkan lebih banyak kos daripada kos mencari dan memperbaiki kecacatan itu. Ini kerana sekiranya sesuatu kecacatan dicegah, maka kos – kos yang terlibat dalam proses seterusnya tidak akan menjadi sia – sia. Andaikan dalam sebuah kilang membuat membuat komputer riba terdapat sekotak alat komponen yang rosak. Pekerja yang tidak mengetahui perkara tersebut telah memasukkan komponen tersebut ke dalam komputer riba dan diberi kepada barisan kedua untuk dimasukkan komponen yang lain. Apabila siap diproses, didapati bahawa komputer itu tidak berfungsi. Maka komputer itu dibuka satu persatu untuk menyiasat punca ketidakfungsiannya. Sekiranya jabatan lain telah memeriksa komputer itu sebelum memprosesnya dengan lebih lanjut, maka masalah ketidakfungsian komputer tidak akan berlaku. Akibat daripada kecuaian pekerja yang pertama, komputer riba itu tidak boleh digunakan dan masa yang terlibat dalam memproses dan mendiagnosis masalah komputer itu menjadi sia – sia. Jika langkah pencegahan diambil, maka kecacatan komputer itu tidak perlu dicari dan dibaiki.            Dalam prinsip ketiga, "Zero Defect adalah standard kualiti" adalah berdasarkan sifat keperluan yang normatif. Sekiranya sesuatu keperluan telah menunjukkan apa yang benar-benar diperlukan, dan jika sesuatu produk itu tidak memenuhi keperluannya, maka barang itu dikatakan tidak berkualiti kerana syarat – syarat yang dikehendaki tidak dapat dipenuhi. Jika barang yang tidak memenuhi permintaaan itu dapat memenuhi keperluan yang dikehendaki, maka keperluan itu harus diubah untuk mencerminkan realiti.             Akhir sekali adalah "kualiti diukur dalam unit wang iaitu harga kerana ketidakpatuhan kepada syarat (Price of Nonconformance (PONC))". Phil Crosby berpendapat bahawa setiap kecacatan adalah mewakili sesuatu kos, yang mana adalah sering tersembunyi. Kos-kos ini termasuklah kos pemeriksaan, kerja semula, bahan dan tenaga kerja yang terbazir, penurunan hasil dan kos ketidakpuasan pelanggan. Apabila ia betul - betul dikenalpasti dan direkodkan, kebanyakan bayaran ini boleh dibuat dengan jelas, yang mana ia mempunyai tiga kebaikan. Pertama, ia memyediakan penentuan kos bagi langkah-langkah meningkatkan kualiti. Dalam buku yang berjudul, " Kualiti adalah percuma " telah meluahkan kepercayaan bahawa peningkatan kualiti akan membawa kepada penjimatan yang lebih berbanding dengan kos. Kedua, ia menyediakan sesuatu cara untuk mengukur kemajuan yang penting untuk mendapatkan komitmen pengurusan dan untuk memanfaatkan pekerja. Ketiga, dengan membuat matlamat yang boleh diukur, tindakan boleh dibuat secara konkrit dan keputusan boleh dibuat atas dasar pulangan relatif.             Seperti kejayaan, tidak ada  jalan singkat atau keajaiban dalam mencapai sasaran  zero defect. Namun demikian, terdapat beberapa panduan dan teknik yang boleh digunakan apabila sesuatu organisasi telah bersedia untuk melaksanakan konsep zero defect ini. Pihak pengurusan haruslah komited kepada pegangan untuk mencapai kecacatan sifar. Ini kerana zero defect  melibatkan pendekatan dari atas ke bawah. Barisan pekerja yang terbaik tidak akan dapat mencapai sasaran zero defect  sekiranya mereka tidak diberi peralatan yang sesuai untuk melaksanakannya. Dalam perlaksanaan konsep zero defect, tentukan sama ada penggunaan konsep ini adalah menyebabkan perubahan yang signifikan terhadap cara orang melakukan sesuatu. Pengenalan kepada konsep ini harusnya diuruskan dengan menggunakan prinsip-prinsip  pengurusan perubahan. Seterusnya, cuba memahami apa yang benar – benar dikehendaki oleh pelanggan dari aspek kualiti.  Sistem yang menyokong konsep zero defect direka bentuk tetapi modifikasi yang dibuat tidak seharusnya berlebihan jika ia tidak menjadi masalah yang besar kepada pengguna akhir. Zero defect memerlukan pendekatan yang proaktif dan adalah terlalu lambat sekiranya menunggu kecacatan untuk muncul. Langkah yang seterusnya adalah menubuhkan pasukan pembaikan kualiti. Konsep zero defect harus ditanam budaya organisasi dan  diterima sebagai "cara-cara sesuatu urusan dilakukan di sini". Poka-yoke (disebut sebagai POH-kay YOH-kay) boleh dipelajari untuk menghasilkan suatu sistem yang direka bentuk yang membolehkan hampir tiada sebarang kecacatan atau sekirannya ia boleh dielakkan, ia mudah dikesan dan diatasi. Falsafah ini dicipta oleh Shigeo Shingo pada tahun 1960 dari Jepun dan perkataan poka-yoke ini  diterjemahkan sebagai "mencegah kesilapan yang tidak disengajakan". Untuk mendapat kecacatan sifar, suatu reka bentuk sistem yang baik diperlukan. Setiap perkembangan mestilah diperhatikan dari semasa ke semasa supaya tindakan boleh diambil sebaik sahaja suatu kecacatan ditemui. Usaha kualiti yang terlibat diukur supaya kos yang terlibat akibat daripada kecacatan boleh difahami dengan lebih jelas. Kualiti juga mestilah termasuk dalam jangkaan prestasi organisasi. Pihak pengurusan perlu mendorong ahli pasukan untuk berfikir bagaimana mereka dapat mencapai zero defect dan memberi penghargaan kepada mereka apabila mereka telah berjaya. Kesimpulannya, zero defect bukanlah suatu tujuan untuk mencapai kesempurnaan tetapi ia merupakan perubahan perspektif. Ia membantu organisasi mengenal pasti kos isu kualiti yang tinggi, sentiasa memikirkan kecacatan – kecacatan yang mungkin timbul di bahagian – bahagian yang berkemungkinan dan bekerja secara proaktif untuk mengatasi kecacatan dalam sistem dan proses pengeluaran organisasi. Walaupun zero defect merupakan suatu matlamat namun situasi dimana kita berada tidak akan kekal statik. Oleh itu, konsep ini mestilah diperhatikan, dinilai dan disesuaikan dengan organisasi selari dengan persekitaran yang sentiasa berubah – ubah. Ahli Kumpulan Q5: Kio Yee Peng Leow Chow Joo Khaw Weng Chung Chai Kar Yee Lee Kean Kean